现有工艺需要打印、裁线、串标识管三道生产环节，其中串标识管这个环节费事费力，由于标识管必须与裁好的线缆一一对应，因此查找的时间较长；另一方面为了防止线号管滑落要求线号内径与线缆的外径刚好匹配，并有一定的的配合度，造成工人串管时间较长，效率较低。全自动标识剥线一体机将线号打印、裁线剥线、串管三道工序整合为两道工序，由一台设备自动完成，剥线套管一体机生产厂家，时效性---提高并实现了效率的---提升。
目前---普遍采用的二次配线标识主要有以下几种方式：缠裹标识、pvc套管、热缩管、端子框、端子套等，我国普遍采用的是pvc线号标识管的模式。pvc线号标识管的操作流程为：人工在线号打印机的键盘上或计算机上输入需要打印的线号内容，然后通过线号打印机将线号打印在pvc线号标识管上，剥线套管一体机供应，并按照要求的长度切割好；于此同时另一个工序按照实际需要的长度裁剪线缆备用；在以上两道工序之后由人工将打印好的pvc线号标识管串到已经裁剪好的线缆两端，然后压端子或直接装机。此种工艺方法费事费力，生产效率很低。
采用新的技术工艺后，人工成本较原来大幅降低。
新技术采用后生产消耗的只有墨水，省去了pvc线号标识管及与之配套的碳带，连云港剥线套管一体机，耗材成本---降低。
节能：
pvc标识管、热转印碳带均属于化工产品，生产这些产品都需要消耗石化资源和能源，增加---的排放，加工生产过程也会有一定的污染排放。而采用新技术后不再需要这些耗材，节省资源的同时也减少了对环境的污染。
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